Цех № 4
В конце пятидесятых годов энергостроители приступили к строительству цеха № 4 – самого крупного на заводе, а весной 1961-го уже начали его осваивать. Новый цех радовал широкими пролетами, обилием агрегатов и машин. Только мостовых кранов – двенадцать. Из них четыре – 30-тонных и один 50-тонный. Бетонный узел полностью автоматизировали.
Впечатляла и цель, поставленная коллективом: обеспечить все строящиеся электростанции Урала и Сибири колоннами и ригелями, 30-метровыми формами и подкрановыми балками, восьмиконусными опорами и стеновыми панелями. Перечень номенклатуры огромен, велики и размеры изделий, которых с нетерпением ждали монтажники ТЭЦ и ГРЭС.
Осенью 1961-го энергостроители выпустили первую продукцию. Она давалась с великим трудом. Оказалось, что мало восхищаться наличием новой техники, ее надо капитально освоить, пустить на полную мощность.
Коснемся особенностей производственного процесса, его сложностей и новаторских решений.
Цехом № 4 БЗСК были приобретены два мощных агрегата, изготовленных английской фирмой «Дау Мак». По технологии, разработанной английской фирмой «Дау Мак», струнобетонные подкрановые балки изготовлялись двух профилей – прямоугольного и таврического сечений. Одна технологическая линия предназначалась для производства подкрановых балок с пролетами по 6 и 12 метров. Но не все шло гладко. Балки должны были выдерживать давление до 125 тонн, а они оказались «хлипкими», не держали такую нагрузку.
Большие надежды энергостроители возлагали на протяжной стенд для выпуска опор уличного освещения. Однако из-за низкой производительности труда и большой трудоемкости и от него пришлось отказаться. Как ни жаль было вложенных средств, стенд пришлось демонтировать, а пролет реконструировать на агрегатно-поточную технологию.
На втором пролете на стенде «Дау Мак» организовали изготовление струнобетонных подкрановых балок под краны грузоподъемностью 50-75-125 тонн прямоугольного и профильного сечения длиной 12 метров.
Работа по изготовлению балок была очень трудоемкой, использовалось много ручного труда. Бетон развозился самосвалом, сваливался в «галошу», которую поднимали краны и доставляли к месту укладки бетона. Много времени уходило на армирование, а также на установку и натяжку 360-380 струн высокопрочной стальной проволоки.
Руководство цехом доверили Е.Ф.Голоушкину – выходцу из рабочей среды. С первых же дней Евгений Федорович занялся подбором и обучением кадров. Он считал своим долгом побеседовать с каждым рабочим, познакомить коллектив с перспективами развития производства.
При отработке технологии изготовления струнобетонных подкрановых балок и их испытании активное участие принимала кафедра строительных конструкций УПИ им. С.М.Кирова.
Стенд для изготовления струнобетонных подкрановых балок обкатывался в цехе около трех лет. Помучились с ним изрядно, и все же Госстрой СССР исключил применение подобных изделий в строительстве.
Второй пролет вслед за первым перевели на агрегатно-поточную технологию, на свою заводскую. Так оказалось проще и надежнее!
В четвертом пролете цеха были установлены автоклавы диаметром 3,6 метров. Они предназначались для пропарки армопенозолокерамзитбетонных стеновых панелей, применяемых на строительстве промышленных зданий. Позже, во время реконструкции, при переходе на выпуск керамзитобетонных панелей, автоклавы были демонтированы.
Несмотря на обилие различных станков и агрегатов, в цехе явно недоставало средств малой механизации. И тут в дело активно включились рационализаторы и изобретатели. Сами разрабатывали проекты, сами изготовляли механизмы, которые по качеству и надежности не уступали заводским.
Творческое содружество инженеров, техников и рабочих приносило добрые плоды: облегчался труд, повышалась производительность труда.
В первое время бетон по пролетам развозили на автомашинах, потом стали доставлять с помощью автопогрузчиков. Но это оказалось трудоемко и грязи хоть отбавляй.
Легче стало, когда построили бетонораздаточную эстакаду. Резко повысилась производительность труда, чище стало в пролетах.
Большим спросом у строителей, возводящих электростанции и теплоцентрали пользовались сваи, выпускаемые коллективом цеха. Прочность, надежность, высокое качество – вот их отличительные черты.
Из первого пролета убрали неприглядный стенд фирмы «Дау Мак», он был реконструирован на агрегатно-поточную технологию. Кроме того изготовили предварительно напряженные плиты покрытия марки ПНС 1,5х6 м, комплексная панель ПНС с утеплителем.
В четвертом пролете в семидесятые годы был установлен стенд для изготовления предварительно напряженных балок покрытия и форм. Его сконструировали, изготовили, и смонтировали заводчане собственными силами.
В первые годы крепко пришлось повозиться со стеновыми панелями из ячеистого бетона. Вроде бы освоили, но треть панелей шла в брак. Ввели в состав керамзит – брака стало меньше. Возникла новая проблема – панели после распалубки требовалось шлифовать. Выручило творческое сотрудничество инженеров и рабочих.
Цех успешно наладил выпуск трехслойных керамзитобетонных стеновых панелей, а в 1972 году перекрыл проектную мощность.
Реконструкции подверглись не только пролеты, но и большинство участков, переделов, агрегатов. Яркий тому пример – замена вибростолов вибротумбами на упругом основании. Впервые их применили в 1972 году именно в четвертом цехе с подачи заместителя главного инженера Ф.З.Пруткина, потом они пошли «гулять» по всему заводу. Вибротумбы прижились и действуют до сих пор.
Что касается опор ЛЭП, то они выпускались двух видов: СНВС-3,2 и СНВС-2,7.
В семидесятые годы коллектив цеха освоил серийное производство комплексных панелей покрытия, которые пользовались на стройках большим спросом.
В 1972 году цех начал изготавливать стеновые панели ФПСК-6-12Ц, облицованные стеклоплиткой. Эти изделия нашли применение при сооружении ТЭЦ ВИЗа, завода трансформаторов тока и на ряде других объектов.
Через четверть века после пуска цеха стало ясно: нужна коренная реконструкция. Здание ветшало на глазах, оборудование физически и морально устаревало. Долго спорили: останавливать производство или нет? В конце 1988 года решили: реконструкцию вести на ходу.
На первом этаже требовалось убрать массивные плиты перекрытий, установить новые. Нужны мощные подъемные механизмы. Какие? Где их взять? Как монтировать?
Специалисты «Уралэнергомонтажа» посоветовали снять с двух мостовых кранов тележки, а на их место установить башенный кран. С его помощью вести установку, демонтаж и монтаж кровельных балок и перекрытий.
Энергостроители согласились с предложением, но возникла проблема: как передвигать кран, эту многотонную махину? С помощью лебедки? Трудоемко, много затрат времени. Решили: привод на одном из мостовых кранов жестко соединить с другим, кое-что переконструировали и – «телега» готова. Ее можно перегонять с одного места на другое и довольно-таки скоро. Попробовали на практике – получилось неплохо.
В жаркие летние дни 1989-го рабочие четвертого «пахали» в две смены. Одну смену – на местах формовщиков и арматурщиков, другую – в качестве стропалей, грузчиков, монтажников. Причем – добровольно. Добросовестно трудились все, особенно Ю.С.Хомяков, А.С.Толков, А.М.Казаков.
За короткое уральское лето цех преобразился, как бы пережил второе рождение.